Farason Corp. ontwerpt en produceert al meer dan 25 jaar geautomatiseerde assemblagesystemen. Het bedrijf, met hoofdkantoor in Coatesville, Pennsylvania, ontwikkelt geautomatiseerde systemen voor voedingsmiddelen, cosmetica, medische apparatuur, farmaceutische producten, persoonlijke verzorgingsproducten, speelgoed en zonnepanelen. Tot de klantenkring van het bedrijf behoren onder meer Blistex Inc., Crayola Crayons, L'Oréal USA, Smith Medical en zelfs de US Mint.
Pharason werd onlangs benaderd door een fabrikant van medische apparatuur die een systeem wilde ontwikkelen voor het monteren van twee cilindrische kunststof onderdelen. Het ene onderdeel wordt in het andere geplaatst en de constructie klikt vast. De fabrikant vereist een capaciteit van 120 componenten per minuut.
Component A is een flesje met een hoofdzakelijk waterige oplossing. De flesjes hebben een diameter van 0,375 inch en een lengte van 1,5 inch en worden aangevoerd door een schuine schijfsorteerder die de onderdelen scheidt, ze aan het uiteinde met de grootste diameter ophangt en ze in een C-vormige goot afvoert. De onderdelen komen op een bewegende transportband terecht, liggend op hun rug, in één richting.
Component B is een buisvormige huls die de flacon vasthoudt voor transport naar de apparatuur verderop in het proces. De hulzen met een diameter van 1,3 cm en een lengte van 9,5 cm worden aangevoerd door een bag-in-disk-sorteerder die de onderdelen sorteert in vakken die radiaal rond de omtrek van een roterende plastic schijf zijn geplaatst. De vakken zijn gevormd naar de vorm van het onderdeel. De Banner Engineering Corp. Presence Plus Camera is aan de buitenkant van de kom geïnstalleerd en observeert de details die eronder passeren. De camera oriënteert het onderdeel door de aanwezigheid van tandwielen aan één kant te detecteren. Onjuist georiënteerde componenten worden door de luchtstroom uit de vakken geslingerd voordat ze de kom verlaten.
Schijfsorteerders, ook wel centrifugaalfeeders genoemd, gebruiken geen trillingen om onderdelen te scheiden en te positioneren. In plaats daarvan vertrouwen ze op het principe van de middelpuntvliedende kracht. Onderdelen vallen op een roterende schijf en de middelpuntvliedende kracht slingert ze naar de rand van de cirkel.
De zakvormige schijfsorteerder is als een roulettewiel. Terwijl het onderdeel radiaal van het midden van de schijf afglijdt, pakken speciale grijpers langs de buitenrand van de schijf het correct georiënteerde onderdeel op. Net als bij een trilgoot kunnen verkeerd uitgelijnde onderdelen vastlopen en weer in omloop komen. De kantelschijfsorteerder werkt op dezelfde manier, maar wordt ook ondersteund door de zwaartekracht doordat de schijf gekanteld is. In plaats van op de rand van de schijf te blijven, worden de onderdelen naar een specifiek punt geleid waar ze bij de uitgang van de goot uitkomen. Daar accepteert het gebruikersgereedschap correct georiënteerde onderdelen en blokkeert het verkeerd uitgelijnde onderdelen.
Deze flexibele doseerapparaten zijn geschikt voor een reeks onderdelen van dezelfde vorm en grootte door simpelweg de klemmen te verwisselen. Klemmen kunnen zonder gereedschap worden verwisseld. Centrifugaaldoseerapparaten kunnen een hogere doorvoersnelheid leveren dan triltrommels en kunnen vaak taken aan die triltrommels niet aankunnen, zoals olieachtige onderdelen.
Component B verlaat de sorteermachine aan de onderkant en komt in een verticale krulbuis van 90 graden terecht, die loodrecht op de transportrichting langs een rubberen transportband wordt geleid. De componenten worden aan het einde van de transportband in een verticale goot gevoerd, waar de kolom wordt gevormd.
De beweegbare balkbeugel verwijdert onderdeel B uit het rek en brengt het over naar onderdeel A. Onderdeel A beweegt loodrecht op de montagebeugel, komt in de balansbalk en beweegt parallel aan en naast het overeenkomstige onderdeel B.
Beweegbare balken zorgen voor gecontroleerde en nauwkeurige verplaatsing en positionering van componenten. De montage vindt stroomafwaarts plaats met een pneumatische duwer die uitschuift, component A raakt en in component B duwt. Tijdens de montage houdt de bovenste containment assemblage B op zijn plaats.
Om de prestaties te evenaren, moesten de ingenieurs van Farason ervoor zorgen dat de buitendiameter van de vial en de binnendiameter van de sleeve binnen de strikte toleranties vielen. Darren Max, applicatie-ingenieur en projectmanager bij Farason, gaf aan dat het verschil tussen een correct geplaatste vial en een verkeerd geplaatste vial slechts 0,03 inch is. Hogesnelheidsinspectie en nauwkeurige positionering zijn belangrijke aspecten van het systeem.
De lasermeettasters van Banner controleren of componenten exact de juiste lengte hebben. Een 2-assige cartesiaanse robot, uitgerust met een 6-assige vacuüm-end-effector, pakt componenten op van de loopbalk en transporteert ze naar een houder op de toevoerband van de Accraply-etiketteermachine. Componenten die als defect worden herkend, worden niet van de loopbalk verwijderd, maar vallen aan de onderkant in een opvangbak.
Voor meer informatie over sensoren en visiesystemen kunt u terecht op www.bannerengineering.com of bellen naar 763-544-3164.
        Editor’s note. Whether you’re a system integrator or an OEM’s in-house automation team, let us know if you’ve developed a system that you’re particularly proud of. Email John Sprovierij, ASSEMBLY editor at sprovierij@bnpmedia.com or call 630-694-4012.
Dien een offerteaanvraag (RFP) in bij de leverancier van uw keuze en geef met één druk op de knop aan wat uw wensen zijn.
Blader door onze koopgids en vind leveranciers, dienstverleners en verkooporganisaties van alle soorten assemblagetechnologieën, machines en systemen.
Deze presentatie helpt u bij het ontwikkelen van strategische en operationele verbetermethoden die de prestaties en betrokkenheid van medewerkers positief kunnen beïnvloeden, wat resulteert in betere prestaties. Het resultaat is niet alleen winst, maar ook een werkplek die voor iedereen werkt.
Sluit u aan bij Ernst Neumayr, Channel Development Manager bij Universal Robots, en Jeremy Crockett, Automation Business Manager bij Atlas Copco en ontdek hoe collaboratieve robots uw bedrijf kunnen laten groeien en de productiviteit in uw productiefabriek kunnen verhogen – zonder het proces ingewikkelder te maken!