Farason Corp. ontwerpt en produceert al meer dan 25 jaar geautomatiseerde assemblagesystemen. Het bedrijf, met hoofdkantoor in Coatesville, Pennsylvania, ontwikkelt geautomatiseerde systemen voor voedsel, cosmetica, medische hulpmiddelen, farmaceutische producten, producten voor persoonlijke verzorging, speelgoed en zonnepanelen. De klantenlijst van het bedrijf omvat BlistEx Inc., Crayola Crayons, L'Oreal USA, Smith Medical en zelfs de Amerikaanse munt.
Pharason werd onlangs benaderd door een fabrikant van medische hulpmiddelen die een systeem wilde ontwikkelen voor het samenstellen van twee cilindrische plastic onderdelen. Het ene deel wordt in het andere ingevoegd en de montage klikt op zijn plaats. De fabrikant vereist een capaciteit van 120 componenten per minuut.
Component A is een flesje met een substantieel waterige oplossing. De flesjes hebben een diameter van 0,375 inch en 1,5 inch lang en worden gevoed door een hellende schijfsorder die de onderdelen scheidt, hangt ze aan het uiteinde van de grotere diameter en loste ze in een C-vormige parachute. Onderdelen verlaat op een bewegende transportband liggend op zijn achterkant, end -to -end, in één richting.
Component B is een buisvormige huls om de flacon voor transport naar stroomafwaartse apparatuur vast te houden. De kernen hebben een diameter van 0,5 ″ en 3,75 ″ lang en worden gevoed door een zakken in de zakken schijfsorder die de onderdelen in zakken sorteert die radiaal rond de omtrek van een roterende plastic schijf worden gelegen. Zakken worden gevormd om bij de vorm van het stuk te passen. Banner Engineering Corp. aanwezigheid plus camera. geïnstalleerd aan de buitenkant van de kom en kijkt naar de details die eronder passeren. De camera oriënteert het onderdeel door de aanwezigheid van versnelling aan één uiteinde te herkennen. Onjuist georiënteerde componenten worden door de luchtstroom uit de zakken gegooid voordat ze de kom verlaten.
Disc -sorteerders, ook bekend als centrifugaalvoeders, gebruiken geen trillingen om onderdelen te scheiden en te positioneren. In plaats daarvan vertrouwen ze op het principe van centrifugale kracht. Delen vallen op een roterende schijf en de centrifugale kracht gooit ze in de periferie van de cirkel.
De zakken in zakken is als een roulettewiel. Terwijl het onderdeel radiaal wegglijdt van het midden van de schijf, pakken speciale grijpen langs de buitenrand van de schijf het correct georiënteerde deel op. Net als bij een vibrerende feeder, kunnen verkeerd uitgelijnde delen vastlopen en weer in omloop komen. De Tilt Disc Sorter werkt op dezelfde manier, behalve dat deze ook wordt bijgestaan ​​door de zwaartekracht omdat de schijf wordt gekanteld. In plaats van op de rand van de schijf te blijven, worden de onderdelen naar een specifiek punt geleid waar ze in de uitgang van de feeder staan. Daar accepteert de gebruiker tool correct georiënteerde onderdelen en blokkeert verkeerd uitgelijnde onderdelen.
Deze flexibele feeders zijn geschikt voor een reeks delen van dezelfde vorm en grootte door eenvoudigweg armaturen te veranderen. Klemmen kunnen worden gewijzigd zonder gereedschap. Centrifugale feeders kunnen snellere voedingssnelheden leveren dan trillende bussen, en ze kunnen vaak omgaan met taken die trillende bussen niet kunnen, zoals olieachtige onderdelen.
Component B verlaat de bodem van de sorteerder en komt een verticale krul van 90 graden binnen die wordt omgeleid langs een rubberen riemtransplantaat loodrecht op de reisrichting. De componenten worden ingevoerd in het einde van de transportband en in verticale goten waar ze een enkele rij vormen.
De beweegbare bundelbeugel verwijdert component B uit het rek en brengt het over naar component A. Component A beweegt loodrecht op de montagebeugel, komt de balansstraal binnen en beweegt parallel aan en naast de overeenkomstige component B.
Bewegbare stralen bieden gecontroleerde en precieze beweging en positionering van componenten. De montage vindt stroomafwaarts plaats met een pneumatische duwer die zich uitstrekt, contacten component A en het in component B duwt B. Tijdens de montage houdt de bovenste insluiting montage B op zijn plaats.
Om de prestaties te evenaren, moesten Farason -ingenieurs ervoor zorgen dat de buitendiameter van de flacon en de binnendiameter van de mouw overeenkwam met strakke toleranties. Farason Application Engineer en projectmanager Darren Max zei dat het verschil tussen een goed geplaatste flacon en een misplaatste flacon slechts 0,03 inch is. Hoge snelheidsinspectie en precieze positionering zijn belangrijke aspecten van het systeem.
Banner's lasermeetprobes controleren dat componenten worden geassembleerd tot de exacte totale lengte. Een 2-assige Cartesiaanse robot uitgerust met een 6-assige vacuüm-eindeffector pakt componenten van de loopbalk op en brengt ze over naar een armatuur op de voedertransporteur van de opgebrachte etiketteringsmachine. Componenten die als defect worden erkend, worden niet uit de loopbalk verwijderd, maar vallen van het einde in een verzamelcontainer.
Voor meer informatie over sensoren en visiesystemen, bezoek www.BannersEnEneering.com of bel 763-544-3164.
        Editor’s note. Whether you’re a system integrator or an OEM’s in-house automation team, let us know if you’ve developed a system that you’re particularly proud of. Email John Sprovierij, ASSEMBLY editor at sprovierij@bnpmedia.com or call 630-694-4012.
Dien een verzoek om een ​​voorstel (RFP) in bij de verkoper van uw keuze en detail uw behoeften op een klik op de knop.
Blader door onze kopershandleiding om leveranciers, dienstverleners en verkooporganisaties van alle soorten assemblagetechnologieën, machines en systemen te vinden.
Deze presentatie illustreert het cruciale belang van het herstellen van de productiecapaciteit van de VS naar economische en militaire veiligheid. Je leert hoe de Amerikaanse productie is gekomen waar het nu is, hoe outsourcing de beveiliging van Amerika bedreigt en wat Amerikaanse fabrikanten kunnen doen om het probleem op te lossen.
       For webinar sponsorship information, please visit www.bnpevents.com/webinars or email webinars@bnpmedia.com.